胶合板热压时易产生的问题及解决方法
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胶合板热压时易产生的问题及解决方法
胶合板生产流程

旋切→烘干→斜磨对接→排版→冷压→热压→砂光→芯板加底面板→二次冷压→二次热压→贴膜→裁边

在此复杂的过程,热压起着非常重要的作用,今天吉通板业给大家分享一下热压时易产生的问题及解决方法。

鼓泡和局部脱胶
产生的原因:
 1、 单板含水率太高或干燥不均匀
 2、 涂胶量过大
 3、 降压速度过快或热压温度过高
 4、 树脂缩合程度不够

 5、 热压时间不足

解决的方法:
 1、 控制单板含水率在8~12%的范围内
 2、 控制涂胶量符合工艺要求
 3、 降压第二阶段速度应缓慢,热压温度应适当降低
 4、 检查树脂质量
 5、 适当延长热压时间

胶合强度低或脱胶
产生的原因:
 1、 胶液质量差
 2、 涂胶量不足或涂胶不均匀
 3、 陈化时间过长,胶液已干或陈化时间太短,胶未形成连续的胶膜
 4、 压力不足,或温度过低,或热压时间太短
 5、 单板毛刺沟痕太深,旋切质量差
 6、 单板含水率太高
解决的方法:
 1、 检查胶液质量
 2、 注意涂胶量适中而均匀
 3、 主要控制陈化时间
 4、 适当提高压力和温度,或延长热压时间
 5、 提高单板旋切质量
 6、 控制单板含水率不超过规定的范围
透胶
产生的原因:
 1、 单板质量太差,背面裂隙过大
 2、 胶液太稀或涂胶量过大,陈化时间过短
 3、 热压的温度过高或压力过大
解决的方法:
 1、 提高单板质量,减小背面裂隙深度
 2、 提高胶液浓度,减少涂胶量,延长陈化时间
 3、 降低热压温度或降低热压的单位压力
芯板叠层离缝
产生的原因:
 1、 芯板未整张化,手工排芯间隙掌握不准
 2、 装板时芯板移动错位
 3、 芯板边部不齐
 4、 芯板边部有荷叶边或裂口
解决的办法:
 1、 芯板整张化或涂胶陈化后再排芯
 2、 装板时防止芯板错位
 3、 芯板边部剪切齐直

 4、 提高芯板旋切和干燥质量,防止荷叶边和裂口

翘曲
产生的原因:
 1、 胶合板结构和加工工艺不符合对称原则
 2、 单板含水率不均匀
 3、 温度、压力过高
解决的方法:
 1、 注意遵守对称原则
 2、 提高单板干燥质量
 3、 适当降低温度和压力
胶合板厚薄不均或超出允许的公差范围

产生的原因:
 1、 每个间隔中热压张数过大
 2、 单板厚薄不一
 3、 压板倾斜或柱塞倾斜
 4、 胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大,温度过高
解决的方法:
 1、 尽可能采用一张一压的热压工艺
 2、 提高单板质量
 3、 压机安装校正成水平
 4、 调整板胚搭配厚度,调整压力和温度

板面压痕
产生的原因:
 1、 垫板表明凹凸不平
 2、 垫板表面粘有胶块或杂物
 3、 单板碎片或杂物夹入板层间
解决的办法:
 1、 检查、更换垫板
 2、 检查垫板、清理干净
 3、 配胚时认真仔细
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